Испытание на растяжение при повышенной температуре

ГОСТ 9651-84
(ИСО 783-89)

Группа В09

ОКСТУ 0909

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.И.Маторин, Б.М.Овсянников, В.Д.Хромов, H.А.Бирун, А.В.Минашин, Э.Д.Петренко, М.Ф.Жембус, В.Г.Гешелин, А.В.Богачева

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 16.07.84 № 2513

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9651-73

4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1194-88 и соответствует ИСО 783-89 по сущности метода, проведению испытаний и обработке результатов

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Срок действия продлен до 01.01.96 постановлением Госстандарта СССР от 11.05.90 № 1156*
_____________
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС № 11-12 1994 г.). — Примечание «КОДЕКС».

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (февраль 1993 г.) с Изменением N 1, утвержденным в мае 1990 г. (ИУС 8-90)

Настоящий стандарт устанавливает методы статических испытаний на растяжение черных и цветных металлов и изделий из них номинальным диаметром или наименьшим размером в поперечном сечении 3,0 мм и более, а для тонких листов и лент толщиной от 0,5 мм определение при температурах от 35 до 1200 °С характеристик механических свойств:

предела текучести физического;

предела текучести условного;

временного сопротивления;

относительного равномерного удлинения;

относительного удлинения после разрыва;

относительного сужения поперечного сечения после разрыва.

Стандарт не распространяется на проволоку и трубы.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1194-88, ИСО 783-89 по сущности метода, проведению испытаний и обработке результатов.

Термины, применяемые в настоящем стандарте, и пояснения к ним — по ГОСТ 1497-84.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Типы и размеры пропорциональных плоских и цилиндрических образцов приведены в приложении.

При наличии указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию допускается применение пропорциональных образцов других типов и размеров.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Требования к изготовлению образцов, их предельным отклонениям в размерах рабочей части, маркировке — по ГОСТ 1497-84.

2. АППАРАТУРА

2.1. Аппаратура — по ГОСТ 1497-84 с дополнениями.

2.1.1. Рабочее пространство испытательных машин должно позволять устанавливать нагревательное устройство с удлинительными штангами для крепления образцов, которые должны обеспечивать надежное центрирование образца в захватах испытательной машины.

2.1.2. Нагревательное устройство должно обеспечивать равномерный нагрев образца по его рабочей части до заданной температуры испытания и поддержание этой температуры с учетом предельных отклонений, указанных в п.4.2 настоящего стандарта, на протяжении всего испытания.

2.1.3. Термоэлектрические преобразователи первичные (термопары) должны соответствовать требованиям ГОСТ 3044-84.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.4. Регулирующие и измерительные приборы должны соответствовать требованиям ГОСТ 7164-78, ГОСТ 9245-79, ГОСТ 9736-91 и иметь класс точности не ниже 0,5.

3. ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Измерение размеров образца, определение его начальной площади поперечного сечения , установление, нанесение и измерение начальной расчетной длины — по ГОСТ 1497-84.

3.2. Для измерения температуры на образец устанавливают:

два первичных термопреобразователя (термопары) — при 100 мм (у меток, ограничивающих начальную расчетную длину образца );

три первичных термопреобразователя (термопары) — при 100 мм (у меток, ограничивающих начальную расчетную длину образца и в середине ее).

За исключением разногласий в оценке качества металла, допускается устанавливать на образце с начальной расчетной длиной до 50 мм один первичный термопреобразователь (термопару) в средней части начальной расчетной длины образца .

3.3. Рабочий конец первичного термопреобразователя (термопары) должен иметь надежный контакт с поверхностью образца и быть изолированным от радиационного нагрева.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Образец, находящийся в нагревательном устройстве и нагретый до заданной температуры, после установленного времени выдержки подвергают испытанию.

4.2. Предельные отклонения от установленной температуры испытания в точках замера по длине расчетной части образца без учета погрешностей измерения температуры, обусловленных термоэлектрическим преобразователем и вторичными приборами, не должны превышать:

±5 °С — при температуре испытания до 600 °С;

±7 °С — при температуре испытания свыше 600 до 900 °С;

±8 °С — при температуре испытания свыше 900 до 1200 °С.

При разногласиях в оценке качества металла предельные отклонения температуры от установленной при испытании в любой точке расчетной длины образца должны быть на 2 °С ниже.

Допускаются предельные отклонения от установленной температуры:

±3 °С — при температуре испытания до 600 °С;

±4 °С — при температуре испытания свыше 600 до 800 °С;

±5 °С — при температурах испытания свыше 800 до 1000 °С.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. Продолжительность нагрева образца до температуры испытания и время выдержки при этой температуре указываются в нормативно-технической документации на металлопродукцию. При отсутствии таких указаний продолжительность нагрева до температуры испытания должна составлять не более 1 ч, время выдержки — от 20 до 30 мин.

4.4. При наличии указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию допускается проводить испытания в защитной (нейтральные газы) атмосфере.

Продолжительность нагрева образца до температуры испытания в защитной атмосфере и время выдержки указываются в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

4.5. Остальные требования к проведению испытания, обработке результатов — по ГОСТ 1497-84.

Для указания температуры испытания к обозначению определяемой характеристики механических свойств добавляют соответствующий цифровой индекс.

Пример: , , , — предел текучести условный с допуском на величину остаточной деформации 0,2%, временное сопротивление, относительное удлинение после разрыва образца с , относительное сужение поперечного сечения после разрыва, определенные при температуре испытания — 450 °С.

ПРИЛОЖЕНИЕ (рекомендуемое). ПРОПОРЦИОНАЛЬНЫЕ ПЛОСКИЕ (черт.1) И ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ (черт.2, 3) ОБРАЗЦЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое

Черт.1

Таблица 1

мм

Но-
мер об-
раз-
ца

1

0,5-1,0

10

20

40

30

40

15-20

25-40

10

2

1,1-2,0

10

25

50

30

40

15-20

25-40

10

3

2,1-3,0

10

30

60

40

40

15-20

25-40

12

4

3,1-4,0

10

35

70

40

40

15-20

25-40

12

5

4,1-5,0

10

40

80

40

40

15-20

25-40

15

6

5,1-6,0

15

55

110

+(1,5…2,5)

50

50

15-20

25-40

15

+ +2

+2 +2

7

6,1-7,0

15

55

110

50

50

15-20

25-40

15

8

7,1-8,0

15

60

120

50

50

15-20

25-40

15

9

8,1-8,5

20

75

150

50

50

15-20

25-40

15

10

8,6-10,0

20

80

160

60

60

15-20

25-40

20

Читайте также:  Защита при повышенной температуре рабочей зоны

Тип 1

Черт.2

Таблица 2

Номер образца

А

3

15

30

6

М10

4

12

4

В

4

20

40

6

М10

4

12

4

1

5

25

50

8

М12

5

14

5

2

6

30

60

10

М12

5

15

5

3

8

40

80

12

М16

5

15

5

4

10

50

100

12

М16

5

15

5

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Тип II

Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1993

Источник

ГОСТ 9651-84
(ИСО 783-89)

Группа В09

ОКСТУ 0909

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.И.Маторин, Б.М.Овсянников, В.Д.Хромов, H.А.Бирун, А.В.Минашин, Э.Д.Петренко, М.Ф.Жембус, В.Г.Гешелин, А.В.Богачева

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 16.07.84 № 2513

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9651-73

4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1194-88 и соответствует ИСО 783-89 по сущности метода, проведению испытаний и обработке результатов

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Срок действия продлен до 01.01.96 постановлением Госстандарта СССР от 11.05.90 № 1156*
_____________
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС № 11-12 1994 г.). — Примечание «КОДЕКС».

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (февраль 1993 г.) с Изменением N 1, утвержденным в мае 1990 г. (ИУС 8-90)

Настоящий стандарт устанавливает методы статических испытаний на растяжение черных и цветных металлов и изделий из них номинальным диаметром или наименьшим размером в поперечном сечении 3,0 мм и более, а для тонких листов и лент толщиной от 0,5 мм определение при температурах от 35 до 1200 °С характеристик механических свойств:

предела текучести физического;

предела текучести условного;

временного сопротивления;

относительного равномерного удлинения;

относительного удлинения после разрыва;

относительного сужения поперечного сечения после разрыва.

Стандарт не распространяется на проволоку и трубы.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1194-88, ИСО 783-89 по сущности метода, проведению испытаний и обработке результатов.

Термины, применяемые в настоящем стандарте, и пояснения к ним — по ГОСТ 1497-84.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Типы и размеры пропорциональных плоских и цилиндрических образцов приведены в приложении.

При наличии указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию допускается применение пропорциональных образцов других типов и размеров.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Требования к изготовлению образцов, их предельным отклонениям в размерах рабочей части, маркировке — по ГОСТ 1497-84.

2. АППАРАТУРА

2.1. Аппаратура — по ГОСТ 1497-84 с дополнениями.

2.1.1. Рабочее пространство испытательных машин должно позволять устанавливать нагревательное устройство с удлинительными штангами для крепления образцов, которые должны обеспечивать надежное центрирование образца в захватах испытательной машины.

2.1.2. Нагревательное устройство должно обеспечивать равномерный нагрев образца по его рабочей части до заданной температуры испытания и поддержание этой температуры с учетом предельных отклонений, указанных в п.4.2 настоящего стандарта, на протяжении всего испытания.

2.1.3. Термоэлектрические преобразователи первичные (термопары) должны соответствовать требованиям ГОСТ 3044-84.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.4. Регулирующие и измерительные приборы должны соответствовать требованиям ГОСТ 7164-78, ГОСТ 9245-79, ГОСТ 9736-91 и иметь класс точности не ниже 0,5.

3. ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Измерение размеров образца, определение его начальной площади поперечного сечения , установление, нанесение и измерение начальной расчетной длины — по ГОСТ 1497-84.

3.2. Для измерения температуры на образец устанавливают:

два первичных термопреобразователя (термопары) — при 100 мм (у меток, ограничивающих начальную расчетную длину образца );

три первичных термопреобразователя (термопары) — при 100 мм (у меток, ограничивающих начальную расчетную длину образца и в середине ее).

За исключением разногласий в оценке качества металла, допускается устанавливать на образце с начальной расчетной длиной до 50 мм один первичный термопреобразователь (термопару) в средней части начальной расчетной длины образца .

3.3. Рабочий конец первичного термопреобразователя (термопары) должен иметь надежный контакт с поверхностью образца и быть изолированным от радиационного нагрева.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Образец, находящийся в нагревательном устройстве и нагретый до заданной температуры, после установленного времени выдержки подвергают испытанию.

4.2. Предельные отклонения от установленной температуры испытания в точках замера по длине расчетной части образца без учета погрешностей измерения температуры, обусловленных термоэлектрическим преобразователем и вторичными приборами, не должны превышать:

±5 °С — при температуре испытания до 600 °С;

±7 °С — при температуре испытания свыше 600 до 900 °С;

±8 °С — при температуре испытания свыше 900 до 1200 °С.

При разногласиях в оценке качества металла предельные отклонения температуры от установленной при испытании в любой точке расчетной длины образца должны быть на 2 °С ниже.

Допускаются предельные отклонения от установленной температуры:

±3 °С — при температуре испытания до 600 °С;

±4 °С — при температуре испытания свыше 600 до 800 °С;

±5 °С — при температурах испытания свыше 800 до 1000 °С.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. Продолжительность нагрева образца до температуры испытания и время выдержки при этой температуре указываются в нормативно-технической документации на металлопродукцию. При отсутствии таких указаний продолжительность нагрева до температуры испытания должна составлять не более 1 ч, время выдержки — от 20 до 30 мин.

Читайте также:  Чем полезна повышенная температура

4.4. При наличии указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию допускается проводить испытания в защитной (нейтральные газы) атмосфере.

Продолжительность нагрева образца до температуры испытания в защитной атмосфере и время выдержки указываются в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

4.5. Остальные требования к проведению испытания, обработке результатов — по ГОСТ 1497-84.

Для указания температуры испытания к обозначению определяемой характеристики механических свойств добавляют соответствующий цифровой индекс.

Пример: , , , — предел текучести условный с допуском на величину остаточной деформации 0,2%, временное сопротивление, относительное удлинение после разрыва образца с , относительное сужение поперечного сечения после разрыва, определенные при температуре испытания — 450 °С.

ПРИЛОЖЕНИЕ (рекомендуемое). ПРОПОРЦИОНАЛЬНЫЕ ПЛОСКИЕ (черт.1) И ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ (черт.2, 3) ОБРАЗЦЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое

Черт.1

Таблица 1

мм

Но-
мер об-
раз-
ца

1

0,5-1,0

10

20

40

30

40

15-20

25-40

10

2

1,1-2,0

10

25

50

30

40

15-20

25-40

10

3

2,1-3,0

10

30

60

40

40

15-20

25-40

12

4

3,1-4,0

10

35

70

40

40

15-20

25-40

12

5

4,1-5,0

10

40

80

40

40

15-20

25-40

15

6

5,1-6,0

15

55

110

+(1,5…2,5)

50

50

15-20

25-40

15

+ +2

+2 +2

7

6,1-7,0

15

55

110

50

50

15-20

25-40

15

8

7,1-8,0

15

60

120

50

50

15-20

25-40

15

9

8,1-8,5

20

75

150

50

50

15-20

25-40

15

10

8,6-10,0

20

80

160

60

60

15-20

25-40

20

Тип 1

Черт.2

Таблица 2

Номер образца

А

3

15

30

6

М10

4

12

4

В

4

20

40

6

М10

4

12

4

1

5

25

50

8

М12

5

14

5

2

6

30

60

10

М12

5

15

5

3

8

40

80

12

М16

5

15

5

4

10

50

100

12

М16

5

15

5

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Тип II

Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1993

Источник

______________
* Вероятно, ошибка оригинала. Соответствует оригиналу. Следует читать «high». — Примечание изготовителя базы данных.


МКС 23.040.10
ОКСТУ 1709

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15.06.81 N 2941

3. ВЗАМЕН ГОСТ 19040-73

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, раздела

ГОСТ 1497-84

1.1.4

ГОСТ 2789-73

1.13

ГОСТ 9651-84

Вводная часть, 1.11, 1.14, 2.2, 4.1

ГОСТ 10006-80

Вводная часть, 1.14, 2.1, 3.1, 4.1

5. Ограничение срока действия снято по протоколу Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)

6. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2010 г.) с Изменением N 1, утвержденным в октябре 1987 г. (ИУС 1-88)

Настоящий стандарт устанавливает метод статических испытаний на растяжение металлических бесшовных сварных труб с толщиной стенки не менее 0,2 мм для определения характеристик механических свойств при температуре свыше 35 до 1200 °С:

— предела текучести (физического);

— предела текучести (условного);

— временного сопротивления;

— относительного удлинения после разрыва;

— относительного сужения после разрыва.

Термины и определения — по ГОСТ 10006 и ГОСТ 9651.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. МЕТОДЫ ОТБОРА ПРОБ

1.1. Продольные образцы изготовляют трех форм.

1.1.1. Отрезок трубы полного сечения без ограничения наружного диаметра (черт.1, 2).

1.1.2. Полосы из труб с толщиной стенки до 12,0 мм, вырезанной вдоль оси трубы (сегмент) с шириной рабочей части, указанной в табл.1.

Таблица 1

мм

Ширина рабочей части

Наружный диаметр трубы

Толщина стенки

8,0

От

16,0

до

20,0

включ.

До

3,0

включ.

10,0

Св.

20,0

«

10,0

«

12,0

«

20,0

Св.

10,0

до

12,0

включ.

Сегментные образцы изготовляют без головок (черт.3) и с головками (черт.4 и 5).

Черт.5

1.1.3. Цилиндрический образец (черт.6).

Черт.6

Цилиндрические образцы отбирают от труб с толщиной стенки 8,0 мм и более. Диаметр рабочей части цилиндрического образца устанавливают:

Размеры, мм

Номер образца

10,0

12,0

М16

15

5

5

5

50

60

110

8,0

10,0

М12

15

5

5

5

40

48

98

5,0

7,0

М10

14

4

5

5

25

30

76

3,0

3,6

М5

8

3

1,5

3

15

18

4,3

5,0 мм — при толщине стенки свыше 7,0 до 12,0 мм включительно;

8,0 мм — при толщине стенки свыше 12,0 до 16,0 мм включительно;

10,0 мм — при толщине стенки свыше 16,0 мм. Толщина стенки принята номинальная. Требования к образцам в соответствии с ГОСТ 9651.

Примечания:

1. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять образцы диаметром 3,0 мм при толщине стенки от 5,0 до 7,0 мм включительно.

2. На головках образцов с резьбой допускаются симметрично расположенные лыски, обусловленные размерами стенки трубы.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.1.4. При наличии указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию допускается применение пропорциональных образцов других типов и размеров в соответствии с ГОСТ 1497.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

1.2. Продольные цилиндрические образцы и образцы в форме полос из сварных труб изготовляют из заготовок, вырезанных из места, расположенного под углом 90° по отношению к положению сварного шва.

1.3. Форма применяемого образца указывается в нормативно-технической документации на трубы. При отсутствии таких указаний форма образца устанавливается предприятием-изготовителем.

В случаях разногласий в оценке качества труб по результатам испытаний сегментных образцов применяют образцы в форме сегмента с головками.

1.4. Начальная расчетная длина образца () — по ГОСТ 9651.

Если в результате вычисления расчетная длина образцов капиллярных или тонкостенных труб окажется менее 20 мм, то принимают равной 20 мм.

1.5. Начальная расчетная длина образца устанавливается с погрешностью до 1% от ее величины и ограничивается неглубокими кернами или другими способами, не вызывающими разрушения по разметочным линиям.

Начальная расчетная длина округляется в большую сторону: для коротких образцов — до ближайшего числа, кратного 5; для длинных образцов — до ближайшего числа, кратного 10.

1.6. Рабочая длина образцов () должна быть:

— для патрубков — ;

— для сегментов толщиной стенки менее 3,0 мм — от до ;

— для сегментов толщиной 3,0 мм и более от до ;

— для цилиндрических образцов — от до .

В случаях разногласий в оценке качества труб рабочая длина образцов должна быть наибольшей.

Для образцов, приведенных на черт.1, 2 и 3, общая длина образцов () в зависимости от размеров рабочего пространства применяемого нагревательного устройства должна быть .

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.7. Предельные отклонения по размерам рабочей части образцов должны соответствовать указанным в табл.2.

Таблица 2

мм

Вид образца

Диаметр или ширина рабочей части образца

Предельное отклонение по диаметру или ширине рабочей части

Допускаемая разность наибольших и наименьших размеров диаметра или ширины на рабочей части

Цилиндрический

3,0

±0,10

0,03

5,0

±0,10

0,03

8,0

±0,10

0,03

10,0

±0,10

0,03

Сегмент

8,0

±0,20

0,05

10,0

±0,20

0,05

12,0

±0,20

0,10

1.8. Места вырезки заготовок и ориентация продольной оси указываются в нормативно-технической документации на трубы.

1.9. Продольные образцы в виде патрубков и полос должны сохранять поверхностные слои нетронутыми. Заусенцы на гранях образцов должны быть удалены легкой запиловкой.

1.10. Поперечные образцы изготовляют цилиндрическими, пропорциональными, вырезанными из трубы, перпендикулярно к ее продольной оси с размерами, указанными в табл.3.

Таблица 3

мм

Диаметр трубы

Толщина стенки трубы, не менее

Диаметр рабочей части образца

От

120

до

160

включ.

14,0

3,0

«

160

«

250

«

20,0

5,0

«

250

«

290

«

17,0

5,0

«

220

«

290

«

32,0

8,0

«

290

«

320

«

26,0

10,0

«

320

24,0

10,0

Примечание. Образцы диаметром 3 мм изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем.

1.11. Трубы диаметром 426 мм и свыше допускается испытывать по ГОСТ 9651 на поперечных плоских образцах.

1.12. При испытании образцов в виде полосы допускается выправлять концы для зажима захватами машины. Выправление концов проводят за пределами рабочей длины образца.

1.13. Образцы рекомендуется обрабатывать на металлорежущих станках. Шероховатость поверхности цилиндрических образцов должна быть не более 0,63 мкм, сегментных — не более 20 мкм по ГОСТ 2789.

1.14. Измерение патрубков и сегментов до испытания проводят по ГОСТ 10006, цилиндрических образцов — по ГОСТ 9651.

1.15. (Исключен, Изм. N 1).

1.16. Маркировку образцов проводят вне рабочей части.

2. ОБОРУДОВАНИЕ

2.1. Испытательные машины и условия испытания должны соответствовать требованиям ГОСТ 10006.

2.2. Нагревательное устройство должно обеспечивать равномерный нагрев образца по его рабочей части до заданной температуры испытания и поддержание этой температуры с учетом допускаемых отклонений, указанных в п.3.5, на протяжении всего испытания.

2.3. Требования к регулирующим и измерительным приборам, первичным термоэлектрическим преобразователям (термопарам) по ГОСТ 9651.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Испытания образцов проводят по ГОСТ 10006.

Образцы в виде сегментов и патрубков испытывают до температуры 900 °С. Схема испытания сегментных образцов с головками (черт.5) приведена в приложении 1.

3.2. Для измерения температуры испытания на образцы устанавливают термопары:

— при 100 мм — две термопары (на границах расчетной длины образца).

Допускается устанавливать одну термопару в середине расчетной длины при длине расчетной части образца до 50 мм. При возникновении разногласий в оценке качества труб контроль температуры для таких образцов проводят двумя термопарами;

— при 100 мм — три термопары (на границах и в середине расчетной длины образца).

3.3. Рабочий конец первичного термопреобразователя (термопары) должен иметь надежный контакт с поверхностью образца и быть изолированным от радиационного нагрева.

Допускается измерять температуру образца термопарой касания при условии соответствия предельных отклонений температуры образца требованиям п.3.5.

3.4. Продолжительность нагрева до заданной температуры испытания и время выдержки при этой температуре указывают в нормативно-технической документации на трубы.

При отсутствии необходимых указаний продолжительность нагрева до температуры испытания должна составлять не более 1 ч, время выдержки при этой температуре — 20-30 мин.

Допускается применять предварительный подогрев образцов до заданной температуры во вспомогательных печах с последующим переносом их для испытания в печь, установленную непосредственно на машине.

Время выдержки после переноса при заданной температуре должно быть эквивалентно времени, затраченному на перенос:

— при времени переноса 1 с время выдержки должно составлять не менее 1 мин;

— при времени переноса 2 с — 2 мин и т.д.

Образцы особотонкостенных труб (толщина стенки 0,5 мм и менее) испытываются в печах, установленных на машине, т.е. без предварительного подогрева. При этом продолжительность выдержки при достижении заданной температуры должна составлять не менее 5 мин.

3.5. Предельные отклонения от установленной температуры испытания в точках измерения по длине расчетной части образца без учета погрешностей измерения температуры, обусловленных термоэлектрическим преобразователем и вторичными приборами, не должны превышать:

±5 °С

при

температуре

испытания

до 600 °С;

±7 °С

«

«

«

свыше

600

до

900 °С;

±8 °C

«

«

«

«

900

«

1200 °С.

При разногласиях в оценке качества металла ?

Читайте также:  Повышенная температура более 3 месяцев